2021年5月8日上午，电气公司副总经理冯树旭、副总师吴鹏、副总师李帅及生产口全部车间主任、工艺员、技术员，质量部、运维公司负责人等一行十八人到福田汽车多用途车生产基地进行实地考察学习，福田公司宗部长及相关职能部门领导全程陪同。

本次参观学习安排的是总装车间，与我司的成套车间职能类似，考察学习过程中双方就生产现场管理、流水化生产、工具工装、生产信息化管理、生产配套、员工建设、安全环保、企业文化等方面展开参观及沟通交流。通过参观及交流体会到福田公司在标准化、精益化生产方面表现特别突出，在车间大门前的安全告知牌及参观须知十分醒目，车间现场可以用一个字来代表：“净”，现场有众多的工作人员及生产配件，但生产环境卫生整洁、干净，各种物品定置管理规范，7S管理落实执行到位；各个生产班组看板的内容丰富多彩，重点描述标准化作业工作，同时通过员工柔性板块，做员工一专多能，一人多岗的提升；生产中通过计划部门的安排结合生产辅助MES系统及精益管理中的“安灯系统”实现不同品型汽车生产的节拍及流水化作业；绝大部分的工具工装均为车间一线员工提出，由外协单位制作，激发员工的创新积极性，且工装的设置、定位、使用便捷性高，提升了生产效率；有专门的物流公司实现车间的物料配送，员工上班即用，节约生产时间；合理的库存量（3天使用量）及供应商就近建立储备仓库方式，既便于随时调配使用又节约仓储成本；车间内设立了班组活动范围，以现代化装修圈出班组活动园地，以班组建设提高整个车间的团队力量；重视安全环保，发现问题立即整改。

通过本次考察学习，有很多值得我司借鉴的地方，下一步我司重点在以下方面做改进，以进一步提升我司生产管理水平：一是持续做生产现场的精益化生产管理，杜绝行业内的八大浪费，进一步推行我司成套车间自动流水线的上马到位。二是进一步做好生产现场的看板化管理，包括“双提升”和反习惯性违章专项行动，做好“7S”现场管理的改善，做好生产口员工的“柔性”即一专多能的建设。 三是进一步完善工装、工具的配置，完善流水化生产的辅助。 四是上半年生产口所涉及的计划管理信息化模块建设务必完成，建立我司的“MES”管理系统。五是进一步推动仓储物料配送，减少技术工种的找料、等料浪费，推动仓储的服务转型。六是进一步做好“工匠”榜样力量的宣传，进一步丰富企业文化，建议在车间看板加入“瞧一瞧、看一看、比一比”专栏以图表量化指标、绩效，在公司范围内营造“学比拼”的竞争氛围，以实现质量、成本、安全、环保的目标任务。

福田公司的优点值得我们学习，学习不能一蹴而就，今后公司还要创造此类机会，让更多的人参加此类活动，在学习交流中发现自我的不足和别人的长处，在跨界学习中成长、在取长补短中进步、在心存危机中将所闻所见学以致用，以实现电气公司高质量的长效发展。